Hochschneiden Nass Granulator 200kg

Hochschneiden Nass Granulator 200kg

Hoch schneidende Nass Granulation

Die Begriffe „High Cut“ und „Wet Method“ in diesem technischen Namen zeigen die Kernfunktionen des Prozesses. Die Nassmethode bezieht sich auf die Zugabe von Feuchtigkeitsmitteln wie Wasser, Ethanol oder deren Mischungen während der Granulierung, die im Folgeprozess entfernt werden. Hochschneiden ist auf spezielle Hochschneiden-Nass-Granulator angewiesen, dessen Rührplattel und Schneidemesser mit hoher Geschwindigkeit drehen, um eine starke Schnerkraft zu erzeugen, wodurch nasse Partikel in kleine Partikel aufgespalten werden, und durch die Drehung des Rührplattels kleine Partikel an unbefeuchtetem Trockenmaterial haften, so dass sie ständig wachsen, zerkleinern, befeuchten und schließlich die gewünschte Größe der Partikel bilden. Zu den wichtigsten Merkmalen dieses Prozesses gehören die Größe der Feuchtigkeitsmitteltropfen, die deutlich größer sind als die Grundstoffpartikel, sowie die hohe Scherkraft, die auf die anfänglichen nassen Partikel auflöst.

Die zweite Art von Granulierungstechnik ist die Sprühgranulierung, bei der ein Klebstoff (oder ein Feuchtigkeitsmittel) in das Granulierungsmaterial gesprüht wird. Wenn der verdampfte Klebstoff mit den Materialpartikeln in Kontakt kommt, kleben diese Partikel an und kleben während der Bewegung an andere Materialien an und wiederholen diesen Prozess, bis sich Partikel der gewünschten Größe bilden. Ein wesentliches Merkmal dieses Granulierungsverfahrens besteht darin, dass die Sprühgröße des Feuchtigkeitsmittels (oder des Klebstoffs) in die Sprühtropfen (in der Regel kleiner als und gleich 150 μm) der Größe der Grundstoffpartikel (ca. 100 μm) ähnlich oder kleiner ist.

2 Hoch schneidende Nass Granulat

Im Prozess der High-Cut-Nass-Granulation ist das Prinzip der "Schneiden-Granulation" unvermeidlich enthalten. Durch die präzise Steuerung der Flüssigkeitsgeschießpistole kann die ausgespritzte Flüssigkeit einen bestimmten Anteil an "kleinen Tropfen" enthalten, wodurch die Wirkung der "Sprühgranulierung" während der nassen Granulierung gleichzeitig erreicht wird. In der Regel ist der Anteil der "Schneidgranulierung" bei hoher Schneidfeuchte Granulierung mehr als 70%. Durch die Auswahl des geeigneten Spritzkopfs und der Durchflussregelung kann jedoch der Anteil der "Sprühpartikel" erheblich erhöht werden, so dass er möglicherweise über 50% erreicht.

Das Prinzip der Integration von "Spray-Granulator" in die Hochschnitt-Nass-Granulatur ist hauptsächlich aus folgenden Gründen:

Zunächst verlässt sich die "Schneidgranulierung" auf eine starke "hohe Schneidkraft". In der Praxis können wir jedoch nicht sicherstellen, dass jedes Partikel gleichmäßig geschnitten wird. Wenn die Größe der Granulationsanlage erweitert wird, wird der Grad der Zerkleinerung großer Partikel allmählich verringert, was zu einer relativ breiten Partikelgrößenverteilung führt. Im Gegensatz dazu ist die "Nebulisierungsgranulierung" leichter zu kontrollieren, der Schlüssel liegt in der "Größe des Nebulisierungstropfens", dieser Parameter ist nicht nur einfach, eine gleichmäßige Granulierung in einer einzelnen Charge zu erreichen, sondern auch eine bessere Reproduzierbarkeit während der Ausrüstungsvergrößerung aufrechtzuerhalten.

Zweitens ist die Leistung einer hohen Schneidgranulationsmaschine für die Granulationswirkung entscheidend. Wenn die Geräteleistung schlecht ist, wird der Granulierungseffekt stark reduziert und die Reproduzierbarkeit nicht einmal garantiert. Bei der Ausrüstungsvergrößerung der Produktion kann die manchmal verfügbare Hochschneid-Nass-Granulierungsmaschine auf den Grad der "Energiebewegung" beschränkt sein, an der der Faktor der "Vernebung der Granulierung" der Schlüssel zur Verbesserung der Granulierungseffektion sein kann.

Darüber hinaus enthalten Standard-High-Cut-Nass-Granulate keine "Nebulisierungsgranulate". In der Regel, je besser die Leistung der Ausrüstung, desto weniger die Abhängigkeit von "Spray Granulator". In einigen Fällen kann es jedoch erforderlich sein, die Spritzgeschwindigkeit zu verlangsamen, um eine gute Zerstäubung zu erzielen und die Granulationsqualität zu gewährleisten, was die Granulationszeit um bis zu 25 Minuten verlängern kann.

Aus der Sicht der Granulation sind diese Überlegungen praktisch wichtig. Insbesondere im Bereich generischer Medikamente müssen selbst hergestellte Präparate den granulierten Zustand der Referenzpräparate möglichst wiederherstellen. Wenn die Referenzpreparatur keine "Nebulisierungsgranulate" verwendet, kann die Partikelgröße und der weiche Härtebereich breiter sein, was es dem Selbstzubereitungsmittel schwierig machen kann, seine lösenden Eigenschaften durch einfache "Nebulisierungsgranulate" zu reproduzieren. Daher müssen bei der Entwicklung generischer Arzneimittel verschiedene Faktoren berücksichtigt werden, um die Konsistenz der Granulierungseffekte von selbstzubereiteten und Referenzmitteln zu gewährleisten.

Bei der Herstellung von festen Präparaten ist die Veränderung der Partikelgröße ein entscheidender Bestandteil. Hochschneidenfeuchte Granulierung, eine wichtige Technologie, deren Prozess in mehrere Schlüsselstufen unterteilt werden kann: Zunächst die Vormischungsphase, die in der Regel 0 bis 5 Minuten dauert; unmittelbar gefolgt ist die Pulp-Phase, die in zwei Perioden aufgeteilt ist, 5 bis 15 Minuten und 15 bis 20 Minuten; Es folgt die Granulationsphase, die etwa 20 bis 25 Minuten dauert; Schließlich wird das ganze Korn ausgegeben, nämlich der Nassschleifprozess. Als nächstes werden wir diese Phasen einzeln vertieft untersuchen.

Vormischungsphase

Diese Verbindung ist darauf ausgelegt, den Wirkstoff mit dem Zubehör vollständig zu mischen, indem das Rührpodel oder das Rührpodel in Kombination mit der hohen Geschwindigkeit der Drehung des Schneiders erreicht wird. Die Mischzeit wird in der Regel auf 3 bis 15 Minuten eingestellt, die häufigste Wahl ist 5 oder 10 Minuten. Die Bewertungskriterien für die Mischqualität sind die Probenahme von 10 Punkten, um sicherzustellen, dass die RSD (relative Standardabweichung) nicht mehr als 0% und idealerweise unter 0% liegt. Wenn die Mischung schlecht ist, können Sie die Mischzeit verlängern oder die Rührgeschwindigkeit erhöhen. Beachten Sie, dass diese Phase keine Granulation umfasst, so dass die Partikelgröße unverändert bleibt.

Stufe I

In diesem Abschnitt wird der Klebstoff (oder das Feuchtigkeitsmittel) über eine Spritzpistole zur Nassegranulierungsmaschine hinzugefügt. Wenn die Sprühung gleichmäßig ist, macht dieser Prozess etwa 1/2 bis 3/4 der gesamten Sprühzeit aus. Das Rührplattel hält die normale Drehzahl und das Schneidmesser kann geschlossen oder in einem Zustand mit niedriger und hoher Geschwindigkeit gehalten werden. Zu diesem Zeitpunkt kann Staub durch Spiegel und Filterbeutel beobachtet werden, während die Partikelgröße leicht zunimmt. Bei der Verwendung von Hochgeschwindigkeits-Flüssigkeitsspritzpistolen kann dieser Prozess nur 5 Minuten dauern; Bei der Verwendung einer Spritzpistole kann es 10 bis 15 Minuten dauern.

Stufe II

Mit der kontinuierlichen Zugabe von Klebstoffen wird das Material in der Nass-Granulator-Maschine allmählich befeuchtet, der Staub wird reduziert und die Granulator-Partikel wachsen schnell. In dieser Phase hält das Rührplattel die normale Drehzahl bei und das Messer dreht sich mit niedriger oder hoher Geschwindigkeit. Wenn das Schneidmesser nicht geöffnet ist oder das Material nicht berührt wird, wird der Granulierungseffekt beeinträchtigt. Ob mit einer Flüssigkeits- oder Pneumatikpistole, dieser Prozess wird in der Regel innerhalb von 5 Minuten abgeschlossen. Wenn Sie eine pneumatische Spritzpistole zur Zerstäubung des Klebstoffs verwenden, kann auch beobachtet werden, dass die Partikel aufgrund der Granulierung fest werden und das Gesamtvolumen des Materials verringert wird. Wenn die Reduzierung mehr als ein Drittel des ursprünglichen Volumens beträgt, muss die angemessene Dosierung des Klebstoffs berücksichtigt werden. Gleichzeitig sollten Sie darauf achten, zu vermeiden, dass eine Überdose von Klebstoff dazu führt, dass Partikel unter dem Rührplattel oder auf der Topfwand in Schichten kleben oder zu viele Partikel auf dem Rührplattel kleben, die nicht entfernt werden können.

Granulationsphase

Nachdem der Pulp abgeschlossen ist, startet das Rührplattel und das Schneidermesser kann auf niedrige oder hohe Drehzahl eingestellt werden, um den Granulationsbetrieb für eine Dauer von etwa 30 Sekunden bis 5 Minuten durchzuführen. Diese Verbindung soll durch die Wirkung des Schneiders die nassen Partikel gleichmäßiger machen. Beachten Sie, dass es bei der Präparationsphase unwünschte Probleme mit der Materialströmung geben kann, z. B. dass bestimmte Teile des Materials nicht ausreichend an der Granulation beteiligt sind oder dass die Klebstoffsprühpunkte zu nass fallen, was zu großen Partikeln führt. Durch die Granulationsphase kann die Gleichmäßigkeit der nassen Partikel weiter optimiert werden.

Ganzes Korn ausliefern

Die meisten Hochschneid-Nass-Granulatoren sind an der Ausgabestelle mit einer Ganzkornmaschine ausgestattet. Obwohl die Granulierungseffekte der Granulierungsmaschine eher gleichmäßig sein könnte, können nasse Partikel unter der Wirkung ihrer eigenen Schwerkraft in Stücke zusammenkommen. Wenn sie nicht rechtzeitig behandelt werden, beeinträchtigen diese Klumpen die Trocknungseffizienz während der anschließenden Fluidbett- oder Ofentrocknung und können sogar Hartkerne bilden, die die Auflösung beeinträchtigen. Aus diesem Grund ist die Ausrüstung der Ganzkornmaschine notwendig.

Spritzprinzip

Die Düse ist ein wichtiger Bestandteil des Spritzsystems. Derzeit gibt es mehr als 20.000 Arten von Düsen auf dem Markt, deren Grundstruktur in zwei Hauptkategorien "Single Fluid" und "Dual Fluid" unterteilt werden kann. Einflüssigkeitsdüsen sind hauptsächlich auf Hydrauliksprühen angewiesen, während Doppelflüssigkeitsdüsen Luftdruck und Hydraulik mischen, nämlich Luftdrucksprühpistolen (Luftdruck) und Hydrauliksprühpistolen (Hydraulik). Luftdrucksprühpistole bildet ein lokales Vakuum durch Druckluft, atmet Flüssigkeit ein und zerstäubt zu feinen Nebeltropfen; Hydraulische Spritzpistolen verwenden Druckluft, um Druck auf die Klebstofflösung auszuüben und sehr kleine Tropfen zu erzeugen. Die Hauptformen des Sprays umfassen Typen wie Sektor-, Festkegel-, Hohlkegel- und Flüssigzylinderform.

Prinzip der Sprühbildung von Sektordüsen:

Die Kerntheorie des sektorförmigen Sprays ist die "Membranspaltung". Wenn eine Hochdruckdüse Flüssigkeit in die Atmosphäre spritzt, bildet sich eine dünne Folienheit. Diese Folie neigt zuerst durch Vibrationen zu flachen und wird dann instabil. Unter der Wirkung der Flüssigkeitsoberflächenspannung entwickelt sich die Form der Folie allmählich zu einer Säule und wird schließlich in Tröpfchen gerissen, was die sogenannte Membranspaltung ist. Der Durchmesser des Tropfens ändert sich mit der Veränderung des Düsendrucks. Die Bildung eines sektorförmigen Sprays ist auf die Struktur des Katzenauges und den Diffraktionseffekt der Düse zurückzuführen.

Sprühformprinzip für feste Kegeldüsen:

Die Kerntheorie des festen kegelförmigen Sprays ist der "innere Flussweg". Im Inneren der Düse wird ein Teil der Flüssigkeit nach einer Zwangsdrehung gespritzt, während die restliche Flüssigkeit direkt in die Düse gespritzt wird. Die Zusammenführung dieser beiden Flüssigkeiten führt zu einem festen kegelförmigen Spray. Seine inneren x-förmigen Kanäle und feines Düseldesign gewährleisten die genaue Form und den richtigen Winkel des Sprays und reduzieren gleichzeitig die Möglichkeit eines Verstopfens erheblich.

Sprühformprinzip für hohle Kegeldüsen:

Hohle Kegeldüsen werden mit dem Prinzip der Zentrifugalkraft gesprüht. Nachdem die Flüssigkeit in die Wirbelkammer eingeführt wurde, verbreitete sich die Zentrifugalkraft des Wirbelstroms und sprayed sie aus dem Düsenloch aus, um die Sprühform einer glockenförmigen - hohlen Kegel - Flüssigkeitsfilm zu bilden. Dieses Design erzeugt ein rundes Sprühmuster. Sein Arbeitsprinzip ähnelt dem Einsetzen von Wasser in einen drehenden Behälter, das Wasser konzentriert sich unter der Wirkung der Zentrifugkraft auf die Behälterwand und bildet in der Mitte einen Hohlraum, wodurch der Hohldüsensprüheffekt entsteht.