Magnesiumoxid trockene Granulator 2000kg

Magnesiumoxid trockene Granulator 2000kg

Das Gerät trennt den Materialtransportbereich physisch vom Granulierungsbereich. Das Material wird über die Förderschraube im Gehäuse stabil über die Kornlagerkammer geführt, anstatt direkt auf die Druckwalze zu treffen. Der Granulationsraum verfügt über eine Stützplatte, auf der die Überfüllbohrung geöffnet ist, direkt gegenüber dem Druckraum der unteren Druckrolle. Der Schlüssel besteht darin, über die Stützplatte ein paar gegenseitig bewegbare Vordruckplatten zu schieben. Der zwischen den beiden gebildete „Vordruckraum“ spielt eine Schlüsselrolle bei Puffern und Vorformungen.

Arbeitsablauf: Nachdem das pulverförmige Rohstoff in den Vordruckraum fällt, nähern sich die beiden Vordruckplatten periodisch einander an, um das löse Rohstoff vorzudrücken; Anschließend werden die vorverdichteten Rohstoffe voneinander entfernt und freigegeben, so dass sie gleichmäßig und kontrollierbar durch die Überfüllbohrung in den Preßraum der unteren Preßwalze fallen.

Automatische Leiter- und Dichtstoffeinrichtung

Um sicherzustellen, dass das Material genau in den Vordruckraum eingeführt wird, ist eine drehbare verstellbare Führungsplatte über der Vordruckplatte ausgestattet. Seine Einzigartigkeit besteht darin, dass sich die Stützsäulen mit elastischen Stützen mit der Stützplatte verbunden sind, die sich an den Materialfluss anpassen können, die dynamische Anpassung an die untere Struktur aufrechterhalten und ein Materialauslauf verhindern. Die Vordruckplatte selbst ist auch mit eingebauten Blenden und Federn ausgestattet, die eine dichte Abdichtung mit dem Boden der Leitplatte gewährleisten, um Leckagen und Streuungen des Materials in nicht-Arbeitsbereichen weiter zu verhindern.

Effiziente Komponenten- und Präzisionssortierungssysteme

Gleiches Zerbrechen mit Zutaten

Nachdem die Rohstoffe durch die Druckwalze in dünne Plätze gedrückt werden, fallen sie auf eine zweite Leitplatte mit einer Neigungseinstellung und gleiten zu ihrem unteren Ende. Low-End-Design mit regelmäßigen Vermeidungsschlitzen. Unterhalb befindet sich ein Rotationsbrecher mit gebrochenen Zähnen, die durch die Vermeidungsschlitze hindurchgehen und das gefallene Scheibenmaterial effizient in Primärpartikel zerbrechen. Diese Konstruktion ermöglicht einen reibungslosen Brechprozess und eine konzentrierte Schlagkraft, wodurch Materialspritze und die Produktion von übermäßig feinem Pulver reduziert werden.

Flexible Ganzkornsiebung und Präzisionssiebung

Die Primärpartikel fallen zuerst auf ein Siebnetz mit einem bestimmten Durchmesser. Über dem Sieb befindet sich eine geneigte Ganzkornwalze, die mit der Siebfläche einen keilförmigen Spalt bildet, der sich allmählich vom Eingang bis zum Ausgang verengt. Die Partikel können unter dem sanften Zerkleinern der gesamten Rolle und der Vibration des Siebes sowohl "rundet" als auch "korrigiert" werden, um sicherzustellen, dass die zu großen Partikel effektiv gebrochen werden * und letztendlich nur qualifizierte Partikelgrößen und kleinere Partikel / feines Pulver passieren können.

Zweistufige Siebung und Sammlung von Fertigprodukten

Das Material, das durch das Sieb ** geht weiter auf ein Sieb Loch dünner auf das zweite Sieb. Qualifizierte Fertigproduktpartikel können nicht durch das zweite Sieb gesammelt werden, sondern entlang einer geneigten Siebfläche zum Fertigproduktausgang gleiten. Das überschüssige feine Pulver, das im Zerkleinerungs- und Ganzkornprozess erzeugt wird, passiert durch das zweite Sieb und wird vom Pulverexport am Boden separat ausgeschieden und kann wiederverwendet werden, was die Rohstoffnutzung und die Qualität des Fertigproduktes erheblich verbessert.

Technische Vorteile und Vorteile

Hohe Granulationsqualität: Das Vordrucksystem gewährleistet eine gleichmäßige Dichte des Materials, das in die Druckwalze eintritt, und löst das Problem der ungleichmäßigen Kraft der Druckwalze grundlegend, die Partikelgrößenverteilung ist konzentrierter und stärker.

Stabiler Betrieb: Die Förderung und das Granulierungskonzept isolieren effektiv die Auswirkungen der Schwingungen und Wärme des Schraubentransports auf den Preßprozess, die Anlage läuft reibungslos und die Ausfallrate ist gering.

Optimale Produktivität: Ein reibungsloser Materialfluss und ein effizientes Zerkleinerungs-Ganzkorns-Gradierungsdesign reduzieren Staus und Nachbearbeitung und ermöglichen eine kontinuierlich effiziente automatisierte Produktion.

Hohe Rohstoffnutzung: Das präzise Sekundärsiebsystem ermöglicht eine effiziente Trennung des Fertigproduktes von feinem Pulver, das recycelbar ist und den Materialverlust reduziert.

Einfache Bedienung und Wartung: Das modulare Design und die automatische Einstellung erleichtern die Reinigung, Einstellung und Wartung.