Kunststoffpulver PVDF Sinterfilter

Grunddefinierung des PVDF-Filters

PVDF-Sinterelemente sind poröse Filterelemente aus Polymer-PVDF-Pulver, die durch spezifische Sinterverfahren (wie Hochtemperatur-Drucksinter, Tieftemperatursinter usw.) hergestellt werden. Das Kernprinzip besteht darin, die chemische Stabilität des PVDF-Materials selbst und die dreidimensionale Netzporöse Struktur zu nutzen, die nach dem Sintern gebildet wird, um die Festnahme und Trennung von Verunreinigungen, Partikeln, Kolliden und anderen Substanzen in der Flüssigkeit zu erreichen, gleichzeitig mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit und hoher Temperaturbeständigkeit, die in der chemischen Industrie, der Medizin, der Elektronik, der Umweltschutz und anderen hochpräzisen Filterszenarien weit verbreitet wird.

Im Vergleich zu herkömmlichen Filterkörpern (wie PP-Baumwollfilterkörper, Edelstahlfilterkörper) besteht der zentrale Vorteil des PVDF-Sinterfilters in der Witterungsbeständigkeit des Materials und der Kontrolle der Sinterstruktur: Ersteres gewährleistet die langfristige Stabilität des Filterkörpers unter schlechten Arbeitsbedingungen (z. B. starke Säure-Alkali-Umgebung, Hochtemperatur-Flüssigkeitsfiltration), letzteres kann durch die Anpassung der Sintertemperatur, des Drucks und der Partikelgröße des Pulvers, die genaue Steuerung des Durchmessers des Filterkörpers (in der Regel im Bereich von 0,1-100 μm) verschiedene Filtrationsgenauigkeitsanforderungen erfüllen.

Zwei,Kunststoffpulver PVDF SinterfilterKernstruktur und Leistungsmerkmale

a) Mikrostrukturelle Merkmale

Die Mikrostruktur des PVDF-Sinterelements zeigt eine dreidimensionale, miteinander verbundene poröse Netzstruktur, die durch das Schmelzen von PVDF-Pulverpartikel während des Sinterprozesses gebildet wird, die sich miteinander verbinden und die Poren gleichmäßig verteilen und über den gesamten Filterkörper hindurchgreifen, anstatt der Oberflächenfiltration (z. B. Filtertuch, Filterpapier). Seine strukturellen Vorteile zeigen sich in zwei Aspekten:

Tiefe Filtrationsfähigkeit: Verunreinigungen können in den porösen Kanälen im Inneren des Filterkörpers eingeschlossen werden, anstatt nur an der Oberfläche befestigt zu werden, um die Verunreinigungskapazität des Filterkörpers effektiv zu erhöhen (das Gewicht der Verunreinigungen, die die Einheit der Fläche aufnehmen kann), um die Lebensdauer zu verlängern;

Anti-Wasch-Regenerativität: Aufgrund der guten Porenverbindung können die eingeschlossenen Verunreinigungen durch Umkehrspülung (z. B. Gasspülen, Wasserspülen) aus dem inneren Kanal gespült werden, und in einigen Szenarien können die Filterelemente 3-5 Mal wiederverwendet werden, um die Nutzungskosten zu senken.

Wichtige Leistungsparameter und Vorteile

Chemische Stabilität: PVDF-Materialien haben eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gegenüber starken Säuren (wie Salzsäure, Schwefelsäure, Konzentration ≤ 90%), starken Alkalien (wie Natriumhydroxid, Konzentration ≤ 50%), organischen Lösungsmitteln (wie Ethanol, Aceton), können im Temperaturbereich von -40 ° C bis 150 ° C langfristig stabil arbeiten, geeignet für die Flüssigkeitsfiltration unter harten Arbeitsbedingungen;

Filtrationsgenauigkeit und Effizienz: Breiter regulierbarer Bereich der Apertur (0,1-100 μm), Filtereffizienz von bis zu 99,9% (für Partikel mit entsprechender Apertur) und kein Problem des "Faserauffalls" (im Unterschied zu PP-Schmelzespritzfilter), geeignet für Bereiche mit hohen Anforderungen an die Flüssigkeitsreinigkeit in Medizin, Elektronik und anderen Bereichen;

Mechanische Festigkeit: Sintergeformter Filterkörper hat eine hohe Druckfestigkeit (in der Regel ≥ 0,5 MPa) und Schlagfestigkeit, die nicht leicht durch Flüssigkeitsdruckschwankungen oder Installationsbetriebe verursacht wird.

Hygienesicherheit: Erfüllt die FDA (US Food and Drug Administration), GMP (Pharmaceutical Production Quality Management Standards) und andere Standards, das Material selbst ist nicht giftig, geruchsfrei, reagiert nicht mit dem Filtermedium, kann direkt für die Flüssigkeitsfiltration von Lebensmitteln, Medikamenten, Trinkwasser und anderen mit dem menschlichen Körper in Kontakt kommen.

Haupttypen und Anwendungsbereiche von PVDF-Sinterfiltern

a) Klassifizierung nach Strukturform

Rohrfilterelement: die häufigste Art, die Form ist zylindrisch, beide Enden mit Schnittstellen (wie Gewinde, Flansche, Schnellmontageschnittstellen), kann direkt in das Filtergehäuse installiert werden, geeignet für eine oder mehrere parallele Filtrationen von Flüssigkeiten und Gasen, weit verbreitet in der chemischen Lösungsmittelfiltration, der Elektronikindustrie, der ultrareinen Wasservorbehandlung;

Scheiben / Scheibenfilter: in Form von runden Scheiben, können überlagert werden, um die Filtrationsfläche zu erhöhen, geeignet für Filtergeräte mit engem Raum (z. B. kleine Laborfilter), die häufig in der Pharmaindustrie verwendet werden.

Hohlfaserfilter: aus PVDF-Hohlfaserfilm gesintert, mit einer größeren Oberfläche als Fläche (Filterfläche in Einheit Volumen), geeignet für die hohe Durchflussfiltration von Flüssigkeiten mit niedriger Viskosität, wie Biofermentationsflüssigkeitsfiltration, Trinkwassertiefereinigung.

(2) Klassifizierung nach Filtergenauigkeit

Filtergenauigkeitsbereich

Anwendungsbereiche

0,1-1μm Präzisionsfiltration: Elektronische Chemikalienfiltration, Pharmasterilfiltration, Ultrareinwasserterminalfiltration

1-10 μm konventionelle Filtration: Medikamentflüssigkeitsklärung, Reinigung von chemischen Zwischenstoffen, Entfernung von Verunreinigungen der Galvanisierungsflüssigkeit

10-100 μm Dicke Filtration / Vorfiltration: Vorbehandlung von Industrieabwasser, Schmierölfiltration, Rückhalte von Rohstoffen

3) Typische Anwendungsbereiche

Pharmaindustrie: für die sterile Filtration von Injektionen, oralen Flüssigkeiten, Impfstoffen und anderen Medikamenten (mit einem 0,22 μm Genauigkeitsfilter) sowie die Separation von Bakterien in der Fermentationsflüssigkeit und die Klärung der Filterung von chinesischen Medikamententrakten, die den Anforderungen der GMP für "keine Sekundärverschmutzung" "sterilisierbar" entspricht (der Filter kann die Sterilisation bei hoher Temperatur von 121 ° C aushalten);

Elektronikindustrie: Vorbehandlung im Prozess der Vorbereitung von ultrareinem Wasser (Entfernung von Kolliden und Partikeln aus dem Wasser), Elektronische Chemikalienfiltration wie Photogravur (Verhinderung der Beeinflussung von Partikeln auf den Chipprozess), Vermeidung von Metallionienkontamination (PVDF-Materialien geben keine Metallionen frei);

Chemische Industrie: stark korrosive Flüssigkeitsfiltration (z. B. Salzsäure, Fluorwassersäure-Lösungsfiltration), organische Lösungsmittelrückgewinnung (z. B. Methanol, Ethylessigsäurefiltration), Katalysatorrückgewinnung (Feste Katalysatorpartikel aufhalten und recyceln);

Umweltschutz: Tiefenbehandlung von industriellem Abwasser (z. B. Schwermetallabwasserfiltration, Druck- und Färbungsabwasser-Entfarbungsfiltration), Trinkwasserreinigung (Entfernung von Algen, Mikroben und Suspensionen aus dem Wasser);

Nahrungsmittelindustrie: Saftklärungsfiltration (Entfernung von Fruchtfleischrückständen, Fruchtgel), Bier-/Weinfiltration (Entfernung von Hefe, Partikeln, Verbesserung der Transparenz), Milchfiltration (Entfernung von Whey Protein-Verunreinigungen, Vermeidung von Klumpen).

Vier,Kunststoffpulver PVDF SinterfilterAuswahl, Installation und Wartung

a) Auswahlpunkte

Definition der Filteranforderungen: Bestimmung, ob PVDF-Material geeignet ist, basierend auf den Eigenschaften des Filtermediums (z. B. Korrosion, Temperatur, Viskosität) (bevorzugt, wenn es sich um ein stark korrosives oder hochtemperaturiges Medium handelt); Bestimmung der Filtrationsgenauigkeit basierend auf der gewünschten Partikelgröße der Verunreinigungen (z. B. sterile Filtration mit einer Genauigkeit von 0,22 μm oder 0,1 μm);

Berechnung der Filtrationsfläche: Berechnen Sie die erforderliche Gesamtfläche des Filterkörpers anhand des Flussflusses (m³ / h), der Filtrationszeit, der Verunreinigungskapazität und anderer Parameter, um den häufigen Austausch aufgrund der unzureichenden Filtrationsfläche zu vermeiden;

Schnittstelle und Größe anpassen: Wählen Sie die entsprechenden Filterelemente entsprechend der Schnittstellentyp des vorhandenen Filtergehäuses (z. B. Gewinde, Flansche) und der Installationslänge (z. B. 20 Zoll, 40 Zoll), um sicherzustellen, dass die Installation angepasst ist.

2) Installationsmaßnahmen

Reinigung Vorbehandlung: vor der Installation müssen Sie das Filtergehäuse und die Rohrleitung reinigen, um Staub und Verunreinigungen im Inneren des Gehäuses zu vermeiden;

Richtung der richtigen Installation: Einige Filterelemente haben eine eindeutige Kennzeichnung des "Eingangs- und Ausgangsendes" (normalerweise mit Pfeilen gekennzeichnet), die in Kennzeichnungsrichtung installiert werden muss, um sicherzustellen, dass die Flüssigkeit von der "Eingangsseite" der porösen Struktur eintritt und die Verunreinigungen im Inneren festgehalten werden;

Dichtungsprüfung: Bei der Installation müssen Sie sicherstellen, dass die Dichtfläche des Filterkörpers und des Gehäuses (z. B. O-Ringe, Dichtungen) frei von Beschädigungen und Verunreinigungen ist, um "Bypass" (Flüssigkeit, die nicht gefiltert ist, die direkt aus dem Dichtungsspalt fließt) zu vermeiden.

c) Wartung und Regeneration

Druckdifferenzüberwachung: Während der Verwendung des Filterkörpers wird der Filterwiderstand allmählich mit der Festnahme von Verunreinigungen zunehmen, was sich als "Druckdifferenz" des Filterkörpers erhöht. Normalerweise muss der Filterelement gereinigt oder ausgetauscht werden, wenn der Druckdifferenz das 2-3-fache des Anfangsdruckdifferenzes erreicht hat (z. B. der Anfangsdruckdifferenz ist 0,02 MPa, wenn der Druckdifferenz auf 0,04-0,06 MPa steigt);

Anti-Wasch-Recycling: Für wiederverwendbare Szenarien (z. B. industrielle Abwasserfiltration), kann die "Umkehrspülung" Methode verwendet werden: mit sauberem Wasser oder Druckluft vom "Ausgangsende" des Filterelementes umgekehrt durchgeführt werden, die festgehaltenen Verunreinigungen vom "Eingangsende" gespült werden, muss die Filtrationsgenauigkeit nach dem Anti-Wasch getestet werden, um zu bestätigen, dass die Norm erreicht wurde, bevor sie erneut verwendet werden kann;

Wechselzyklus: Selbst nach der Anti-Wasch-Regeneration wird die poröse Struktur des Filterkörpers allmählich durch Verunreinigungen verstopft oder durch chemische Korrosion verursacht wird, die Leistung abnimmt, wird in der Regel empfohlen, regelmäßig zu ersetzen (wie sterile Filterkörper in der Pharmaindustrie empfehlen, nach einer einmaligen Verwendung zu ersetzen, können grobe Filterkörper in der chemischen Industrie nach 1-3 Monaten ersetzt werden, spezifisch nach den tatsächlichen Bedingungen angepasst werden müssen).